国际领先！世界首套芳烃型移动床芳构化装置成功投产
TA是具有我国自主知识产权的
世界首套芳烃型移动床芳构化装置；
TA是全国规模最大的轻烃芳构化装置，
采用国内首创移动床轻烃芳构化技术
和新一代连续芳构化催化剂，
处于国际同类技术先进水平。
▲50万吨/年轻烃芳构化装置
东海之滨，洋洋大港。
近日，由中建安装苏杭公司承建的
中海油大榭石化50万吨/年轻烃芳构化装置
成功投产！
主产的芳烃产品经济性强、附加值高，
缓解我国作为最大芳烃需求国的进口依赖，
满足长三角地区对于高品质化工品的需求，
为服务长江经济带建设贡献积极力量，
对助推能源行业供给侧结构性改革
具有重要示范意义。
▲2018年6月-2020年7月轻烃芳装置区变迁
深化设计+定制体检
清除焊接“病灶”
化工产品的质量主要看催化剂作用，
而输送管道是保障催化剂作用的命脉，
管道内部连接处若存在凸起或缝隙，
极易对催化剂造成严重磨损破坏，
进而影响反应效果。
为减少焊缝数量，
项目团队对部分管道进行了煨弯，
并通过对弯管曲率半径、管道直径、
弯管数量等影响因素的深化设计，
保证了煨弯后的管道撞击点最少，
且内壁平滑，无凹凸变形。
各部件进行焊口组对焊接时，
项目团队将常见的火焰切割改为
使用机械式管道坡口机加工管道坡口，
并对切割角度、尺寸精度进行深化设计，
确保坡口为0°角，
确保管道焊接 “严丝合缝”，
且每道焊缝修磨平滑。
为保证焊接质量，
项目部创新编制ABC质量控制点计划，
将一道道工序按重要程度分门别类，
制定专属“体检套餐”，
明确每道工序验收人员及质量控制措施，
并通过各方层层把关检验，
避免出现气泡、裂纹、凸起或夹杂颗粒等，
最终，焊接一次性合格率达100%。
模块化+两线法
质量、效率“双提升”
现场作业面狭小，
且覆盖专业种类多、工序复杂，
如何提升施工效率？
“我们采取模块化建造方式，
在施工现场附近搭建了预制加工厂。”
项目经理李烨说。
走进预制基地，机声隆隆，焊花四溅，
工程所需要的7.2万吋工艺管道
将在这里完成预制和预组装，
再运至现场安装。
不仅减少了高空作业，降低安全风险，
还从技术上降低作业难度和施工成本，
预制流水线和现场安装线“双线”并行，
大大缩短管道施工工期。
模块化施工还有利于提高工厂化预制深度、
提高焊接合格率。
以打造自动化、机械化预制基地为目标，
项目部大力推行焊接效率高、
质量好的自动焊，
利用自动化手段降低人工成本，
一次焊接合格率更高、速度更快。
科学组织+安全护航
驶入全面投产“快车道”
年初，突如其来的疫情影响了施工进度，
项目团队紧急调整、靠前作战，
人员、机具、材料三线并行，
提前做好复工前准备工作，
成为大榭开发区第二家获得复工复产
批复的施工单位。
自2月底复工以来，
项目部统筹推进疫情防控和复工复产，
反复研讨各项技术方案，
科学组织多线穿插作业，
全力保障施工节点有序完成。
4月1日，1#管廊1-16轴防火全部完成；
4月30日，管道、仪表伴热管安装完成；
5月1日，94个工艺管道试压包完成；
5月15日，仪表联调结束……
项目团队采用人海战术，
大力投入人员和机械设备，
昼夜交替施工，
仅3个月就进入调试收尾阶段。
▲危险源识别
“无危则安，无险则全”
是项目团队一以贯之的安全生产要求。
项目多次组织进行危险源识别，
通过工作危害分析(JHA)法
分析识别危险因素，
判定风险等级并制定预防措施，
累计识别出相关危险源一千余项，
并编制安全策划，责任分解到人。
项目团队群策群力、严控管理标准，
最终以安全、优质、高效履约赢得各方认可，
项目如期顺利交付。
匠心工艺，品质建证。
昔日偏处一隅的海岛渔乡，
如今已成为高塔林立、管廊密布的
大型石化产业基地。
和着隆隆的设备轰鸣声，
伴着汩汩的燃料流淌声，
中建安装人以岛为家、乘风破浪，
以高品质服务和匠心工程
助力建设绿色石化万亿级产业集群。